진홍씨의 망원경 제작을 낙동강이 한다면...
어제 이야기에 이어 이건 ‘낙동강이 제작한다면...’이라는 가정입니다. 이 가정속에는 몇 가지 조건이 있는데
1. 나는 시간 많이 들여 제작할 여유는 못된다.--->다리품을 팔 시간이 없다.--->시간을 들이는 대신 돈으로 해결할 일이면 돈으로 해결한다.
2. 망원경을 장시간 방치시도 광축의 쳐짐 등이 없도록 구조를 확실히 만들겠다.
#미러 조립부는 모두 절삭물로 제작하여 엄격한 치수관리로 제작한다.
#사경 지지부도 엄격한 치수 관리가 되도록한다.
이런 조건이지요. 이런 관점에서 진홍씨 고안하고 카와카미씨 고안하고를 비교해 봅시다. 어느 방식이던 장단점이 있으므로 확실한 것은 없지요.
A, 강도
강도는 두 방식 다 보강하기에 달렸다고 봅니다. 카와씨 방식의 경우 중간 부위에 알루미늄 플레이트를 추가하고 파이프를 추가하면 강도가 보완될 것이고, 트러스 돕소니안식도 철골을 X자로 보강하면 됩니다.
B. 치수의 정밀성
(1)트러스 돕소니안식
진홍씨 방식대로라면 경통 중간부위의 구조물이 접합되는 개소마다 볼트 체결을 하던지, 아니면 용접을 해야함. 이게 갑갑하게 느껴짐.--->낙동강이 회피하는 주된 이유임.
#알루미늄 파이프를 사용하면 용접이 어려움. 어제 이야기와 같이 알루미늄의 용접은 전기저항 용접을 하는데 이게 산화를 잘하는지라 용접시에 불활성 가스인 아르곤을 불어주면서 하는 용접 방식일 것이라 추정됨. 아니면 질소가스를 불어주던지. 특히 이종재료(알루미늄과 철)의 용접은 더 힘들다. 따라서 용접 조립은 힘들고, 파이프 양단에 볼트 지지용 장석같은 것을 붙여서 볼트 체결로 할 수밖에 없을 것이다. 이거 할려면 파이프 구입해서 절단해서 장석을 붙이고(요건 낱개 부품이므로 용접이 비교적 수월할 것임)해야한다.--->이게 귀찮다는 얘기임.
#이렇다보니 조립할 때에 도면대로 치수가 나오기 힘들다. 따라서 현장에서 적당히 조정하면서 현장 맞춤식으로 조립하고, 광축을 조정해야할 것이다.--->도면대로 치수가 나올 수없어, 현장에서 적당한 끼워 맞춤 조립 방식은, 낙동강 체질에 전혀 맞지 않음(저는 이러면 정말 머리가 돌아버립니다요).
#건호씨가 소개한 그림의 망원경은 아주 대형 망원경이라 보여진다. 이건 윗 부분에 8각형의 파이프 용접을 하고, 아래 트러스를 모두 용접한 구조이다. 물론 이 파이프는 알루미늄 파이프가 아니고 강관일 것이다. 이 방법이 통상 양산하는 방법인데, 이렇게 할려면 지그(JIG)를 만들어야한다. 안그러면 용접 변형에 의해 도면대로의 정확한 치수와 각도를 제작할 수가 없다. 또 용접을 하려면 이 파이프를 모두 용접집에 들고 가야함..--->용접을 할려면 의뢰자인 낙동강의 중간 잡무가 많아지고, 볼트 체결로 할려니 정확한 치수를 기대하기 어렵다는 것임.
(2) 카와카미씨 방식.
이 방식은 보기에는 단순하게 보여도, 사실은 코스트가 많이 들어가는 방식이다. 왜냐하면 알루미늄 원형 플레이트가 모두 절삭물이기 때문이다. 절삭물의 장점은 치수가 정확하게 나온다는 것이다. 절삭물은 도면에 공차를 넣어줄 필요도 없다. 전부 기본적으로 1/100mm 이하는 나오므로...그러나 단점이 비싸다는 것이다. 간단한 어댑터를 하나 깎을려해도 선반위에 올려서 한시간은 쉽게 지나가버리므로 절삭물이 비쌀 수밖에 없다. 따라서 일반 제품 개발에서는 정밀한 치수를 요하는 곳이 아니면 절삭물은 거의 쓰지않는다. 우쨌거나 설계에서 도면에 적힌대로 치수가 나오므로 도면 에러만 없으면 조립시에 억지로 휬다 폈다하는 작업이 없다.
진홍씨의 20인치는 직경이 600mm가 되는 큰 플레이트이므로 작은 가공집의 작은 밀링으로는 가공이 힘들고, 큰 밀링집으로 가야한다. 그러나 미러부위도 설계만 잘하면 절삭물은 대단히 안정된 치수를 보여주므로 나중이 편하다. 아마 진홍씨가 제작시 이 플레이트 가격만 해도 100만원은 당연히 넘을 것이고, 가장 비싼 가격이 되리라 본다.--->그래도 낙동강은 절삭으로 가겠음.
C. 제작 방법과 기간
제작 방법은 어제도 말했듯이 내가 도면을 그려 각 부품별로 발주를 내고, 조립은 내가하는 방법을 생각했음.--->코스트와 제작 기간 절감.
검토기간은 훗날 손실을 줄이기 위해 이리저리 검토하면서 시간을 들이는 것은 문제가 되지 않는다. 그러나 도면을 완성하고 난 후, 제작기간은 길게하면 할수록 피곤해진다. 이런 것을 생각하면 부품수가 적은 카와카미 방식이 낙동강 체질에 맞음. 트러스가 각도가 져서 경사져 조립되고 하는 것은 치수 관리에 자신이 없음.
**제작 시나리오***
지금부터 제작에 들어간다면...현실적으로 난 이런 계획으로 할 것같음.(진홍씨 참고만 하세요. 강요하는 것이 아닙니다요.)
1, 카와씨에게 인준씨를 통하여 각 부품별 사진과 도면을 정중히 부탁해본다.--->아마 도와줄 것같음.
2. 뉴톤설계 프로그램으로 산출된 각 치수를 다시 한번 검토하고, 내가 목적하는 용도와 설계 기준치수를 명확히 한다.--->이 결과를 반드시 정리 기록한다!!!
3. 카와.씨의 부품을 검토하고 내 망원경에 기준에 맞추어본다. 특히 조립부(어세이부)의 문제점과 재질에 대해 중점 검토한다(국내에서 구입할 수있는지, 가공이 가능한지 등) --->의문 사항과 개선 사항을 도출한다. 의문 사항은 꼼꼼히 리스트 작성.
4, 카와씨에게 전화로 리스트한 의문사항을 질문한다. 물론 통화시간이 걸리더라도 하나하나 꼬치꼬치 물어보고 답변을 기록한다.
5. 오토캐드 프로그램을 구하여(황모씨가 가져 있는듯함) 컴퓨터에 설치하고 캐드로 도면을 그린다. 모니터가 삐리삐리하여 캐드용이 아니면 이번 기회에 캐드용으로 확 바까삐린다. 안그럼 언제 바꾸노?
6. 도면을 그린다. 도면 그리는 시간은 제일 행복한 시간!!! 조립도를 먼저 그리고 부품도를 빼낸다. 이러면 치수 에러가 적어진다. 저녁에 한시간씩 틈틈이 그려도 일주일이며 다 그리고 검도도 할 수있을 것임(물론 이 때 팬모터 등의 전장품 외곽 및 조립 치수는 미리 알아놓는다).
7. 도면을 다 그렸으면 건축설계사무소를 하시는 김시태 사장님 사무실에 수박한덩어리 들고 놀러간다.--->플롯트기로 프린트한다(각 3부씩).
8. 부품을 기능별로 나누어 청계천에 동시에 뿌린다. 플레이트는 플레이트별로, 파이프는 파이프별로...도면만 정확하면 일하기는 한결 수월함. 청계천도 도면만 정확하면 그대로 만들어준다!
9. 완성된 부품을 수거한다. 이 때도 반드시 도면대로 만들어졌나 검사를 하고 수거한다. 만약 도면대로 안 만들어졌지만 사용상 문제가 없으면 건수를 잡았으므로 돈을 깎는다. 이런식으로 전 부품을 수거하여 천문인마을로 택배로 부친다.
10. 전장품과 접안부는 미리 기성품을 구입해 놓았으므로 그것을 들고 천문인마을에 간다. 물론 간단한 공작용 연장도 미리 준비해간다.
11. 혼자서 꼼지락꼼지락 조립하면서 또 다른 문제점이 없는지 확인한다.
12. 망원경 테스트 런 시작, 안시 관망과 사진을 찍어본다. 사진 결과과 안시 성능 소감문 및 이제까지 제작 이력과 도면을 ‘비..별..바보..순대’ 홈페이지에 화려하게 올린다.
13. 민족의 대역사 끝!!
어제 이야기에 이어 이건 ‘낙동강이 제작한다면...’이라는 가정입니다. 이 가정속에는 몇 가지 조건이 있는데
1. 나는 시간 많이 들여 제작할 여유는 못된다.--->다리품을 팔 시간이 없다.--->시간을 들이는 대신 돈으로 해결할 일이면 돈으로 해결한다.
2. 망원경을 장시간 방치시도 광축의 쳐짐 등이 없도록 구조를 확실히 만들겠다.
#미러 조립부는 모두 절삭물로 제작하여 엄격한 치수관리로 제작한다.
#사경 지지부도 엄격한 치수 관리가 되도록한다.
이런 조건이지요. 이런 관점에서 진홍씨 고안하고 카와카미씨 고안하고를 비교해 봅시다. 어느 방식이던 장단점이 있으므로 확실한 것은 없지요.
A, 강도
강도는 두 방식 다 보강하기에 달렸다고 봅니다. 카와씨 방식의 경우 중간 부위에 알루미늄 플레이트를 추가하고 파이프를 추가하면 강도가 보완될 것이고, 트러스 돕소니안식도 철골을 X자로 보강하면 됩니다.
B. 치수의 정밀성
(1)트러스 돕소니안식
진홍씨 방식대로라면 경통 중간부위의 구조물이 접합되는 개소마다 볼트 체결을 하던지, 아니면 용접을 해야함. 이게 갑갑하게 느껴짐.--->낙동강이 회피하는 주된 이유임.
#알루미늄 파이프를 사용하면 용접이 어려움. 어제 이야기와 같이 알루미늄의 용접은 전기저항 용접을 하는데 이게 산화를 잘하는지라 용접시에 불활성 가스인 아르곤을 불어주면서 하는 용접 방식일 것이라 추정됨. 아니면 질소가스를 불어주던지. 특히 이종재료(알루미늄과 철)의 용접은 더 힘들다. 따라서 용접 조립은 힘들고, 파이프 양단에 볼트 지지용 장석같은 것을 붙여서 볼트 체결로 할 수밖에 없을 것이다. 이거 할려면 파이프 구입해서 절단해서 장석을 붙이고(요건 낱개 부품이므로 용접이 비교적 수월할 것임)해야한다.--->이게 귀찮다는 얘기임.
#이렇다보니 조립할 때에 도면대로 치수가 나오기 힘들다. 따라서 현장에서 적당히 조정하면서 현장 맞춤식으로 조립하고, 광축을 조정해야할 것이다.--->도면대로 치수가 나올 수없어, 현장에서 적당한 끼워 맞춤 조립 방식은, 낙동강 체질에 전혀 맞지 않음(저는 이러면 정말 머리가 돌아버립니다요).
#건호씨가 소개한 그림의 망원경은 아주 대형 망원경이라 보여진다. 이건 윗 부분에 8각형의 파이프 용접을 하고, 아래 트러스를 모두 용접한 구조이다. 물론 이 파이프는 알루미늄 파이프가 아니고 강관일 것이다. 이 방법이 통상 양산하는 방법인데, 이렇게 할려면 지그(JIG)를 만들어야한다. 안그러면 용접 변형에 의해 도면대로의 정확한 치수와 각도를 제작할 수가 없다. 또 용접을 하려면 이 파이프를 모두 용접집에 들고 가야함..--->용접을 할려면 의뢰자인 낙동강의 중간 잡무가 많아지고, 볼트 체결로 할려니 정확한 치수를 기대하기 어렵다는 것임.
(2) 카와카미씨 방식.
이 방식은 보기에는 단순하게 보여도, 사실은 코스트가 많이 들어가는 방식이다. 왜냐하면 알루미늄 원형 플레이트가 모두 절삭물이기 때문이다. 절삭물의 장점은 치수가 정확하게 나온다는 것이다. 절삭물은 도면에 공차를 넣어줄 필요도 없다. 전부 기본적으로 1/100mm 이하는 나오므로...그러나 단점이 비싸다는 것이다. 간단한 어댑터를 하나 깎을려해도 선반위에 올려서 한시간은 쉽게 지나가버리므로 절삭물이 비쌀 수밖에 없다. 따라서 일반 제품 개발에서는 정밀한 치수를 요하는 곳이 아니면 절삭물은 거의 쓰지않는다. 우쨌거나 설계에서 도면에 적힌대로 치수가 나오므로 도면 에러만 없으면 조립시에 억지로 휬다 폈다하는 작업이 없다.
진홍씨의 20인치는 직경이 600mm가 되는 큰 플레이트이므로 작은 가공집의 작은 밀링으로는 가공이 힘들고, 큰 밀링집으로 가야한다. 그러나 미러부위도 설계만 잘하면 절삭물은 대단히 안정된 치수를 보여주므로 나중이 편하다. 아마 진홍씨가 제작시 이 플레이트 가격만 해도 100만원은 당연히 넘을 것이고, 가장 비싼 가격이 되리라 본다.--->그래도 낙동강은 절삭으로 가겠음.
C. 제작 방법과 기간
제작 방법은 어제도 말했듯이 내가 도면을 그려 각 부품별로 발주를 내고, 조립은 내가하는 방법을 생각했음.--->코스트와 제작 기간 절감.
검토기간은 훗날 손실을 줄이기 위해 이리저리 검토하면서 시간을 들이는 것은 문제가 되지 않는다. 그러나 도면을 완성하고 난 후, 제작기간은 길게하면 할수록 피곤해진다. 이런 것을 생각하면 부품수가 적은 카와카미 방식이 낙동강 체질에 맞음. 트러스가 각도가 져서 경사져 조립되고 하는 것은 치수 관리에 자신이 없음.
**제작 시나리오***
지금부터 제작에 들어간다면...현실적으로 난 이런 계획으로 할 것같음.(진홍씨 참고만 하세요. 강요하는 것이 아닙니다요.)
1, 카와씨에게 인준씨를 통하여 각 부품별 사진과 도면을 정중히 부탁해본다.--->아마 도와줄 것같음.
2. 뉴톤설계 프로그램으로 산출된 각 치수를 다시 한번 검토하고, 내가 목적하는 용도와 설계 기준치수를 명확히 한다.--->이 결과를 반드시 정리 기록한다!!!
3. 카와.씨의 부품을 검토하고 내 망원경에 기준에 맞추어본다. 특히 조립부(어세이부)의 문제점과 재질에 대해 중점 검토한다(국내에서 구입할 수있는지, 가공이 가능한지 등) --->의문 사항과 개선 사항을 도출한다. 의문 사항은 꼼꼼히 리스트 작성.
4, 카와씨에게 전화로 리스트한 의문사항을 질문한다. 물론 통화시간이 걸리더라도 하나하나 꼬치꼬치 물어보고 답변을 기록한다.
5. 오토캐드 프로그램을 구하여(황모씨가 가져 있는듯함) 컴퓨터에 설치하고 캐드로 도면을 그린다. 모니터가 삐리삐리하여 캐드용이 아니면 이번 기회에 캐드용으로 확 바까삐린다. 안그럼 언제 바꾸노?
6. 도면을 그린다. 도면 그리는 시간은 제일 행복한 시간!!! 조립도를 먼저 그리고 부품도를 빼낸다. 이러면 치수 에러가 적어진다. 저녁에 한시간씩 틈틈이 그려도 일주일이며 다 그리고 검도도 할 수있을 것임(물론 이 때 팬모터 등의 전장품 외곽 및 조립 치수는 미리 알아놓는다).
7. 도면을 다 그렸으면 건축설계사무소를 하시는 김시태 사장님 사무실에 수박한덩어리 들고 놀러간다.--->플롯트기로 프린트한다(각 3부씩).
8. 부품을 기능별로 나누어 청계천에 동시에 뿌린다. 플레이트는 플레이트별로, 파이프는 파이프별로...도면만 정확하면 일하기는 한결 수월함. 청계천도 도면만 정확하면 그대로 만들어준다!
9. 완성된 부품을 수거한다. 이 때도 반드시 도면대로 만들어졌나 검사를 하고 수거한다. 만약 도면대로 안 만들어졌지만 사용상 문제가 없으면 건수를 잡았으므로 돈을 깎는다. 이런식으로 전 부품을 수거하여 천문인마을로 택배로 부친다.
10. 전장품과 접안부는 미리 기성품을 구입해 놓았으므로 그것을 들고 천문인마을에 간다. 물론 간단한 공작용 연장도 미리 준비해간다.
11. 혼자서 꼼지락꼼지락 조립하면서 또 다른 문제점이 없는지 확인한다.
12. 망원경 테스트 런 시작, 안시 관망과 사진을 찍어본다. 사진 결과과 안시 성능 소감문 및 이제까지 제작 이력과 도면을 ‘비..별..바보..순대’ 홈페이지에 화려하게 올린다.
13. 민족의 대역사 끝!!
펜탁스 XP 14mm 와 나글러 아이피스 12mm 비교